Análisis y mejora de método de retoque de llantas radiales en la Compañía Ecuatoriana del Caucho S.A.

Abstract:

La Compañía Ecuatoriana del Caucho S.A. es una de las empresas más importantes del país. Basa su importancia en el nivel de competitividad interna que mantiene, la misma que se refleja en el nivel de utilidades logradas año tras año. Su nivel de competitividad ha exigido que todos y cada uno de sus procesos sean analizados y estudiados a detalle, exigiendo de cada uno de ellos la mayor productividad posible. Es esta la razón principal de la presente tesis, la misma que tuvo como objetivo analizar el proceso de retoque de llantas radiales. Adicionalmente, las constantes ineficiencias detectadas y un elevado porcentaje de consumo de recursos manifestado en número de personas requeridas y horas extras, han motivado el estudio de esta área en particular. Este estudio inicia con un levantamiento de la información básica de la compañía, de su estrategia general, de su organización, de su política de calidad, para finalmente enfocarse en detalle en el proceso de retoque de llantas. Para comprender el proceso productivo se usaron las técnicas de estudio del trabajo y se realizaron análisis tales como, el análisis estadístico de defectos, la descripción de los métodos de trabajo, el diagrama de operaciones del proceso, el layout y el flujo de materiales y el estudio de tiempos. Las conclusiones encontradas luego del uso de las herramientas mencionadas y del proceso de análisis nos sugieren la necesidad de impulsar cambios en el método de trabajo, en el layout y el flujo de materiales, y en el uso de una nueva tecnología para mejorar la calidad del proceso. Esta tesis ha contribuido a generar un cambio en la aplicación de un método eficiente, la introducción del cálculo de capacidades en el área y de la correcta planificación de la mano de obra requerida. Lo que ha ayudado al incremento de la productividad del proceso demostrando de esta manera el cumplimiento de la hipótesis y de los objetivos planteados. Para demostrar el incremento de la productividad, se procedió a realizar el cálculo de las llantas/turno obtenidos y del número de personas requeridos con el método anterior y con el método actual. De acuerdo a la información calculada se puede decir que existe un incremento en promedio de un 23% de la productividad y la mano de obra requerida disminuyo de 7,26 personas/día a 5.23 personas/día. Elementos Claves Encontrados: Entre los aspectos claves encontrados se encuentran los siguientes. Primero el proceso de Retoque es importante, debido a que una llanta con un defecto recupera las características normales de apariencia y calidad, sin embargo al proceso no se le otorga la importancia debida. El proceso de producción es complejo y requiere de un trabajo sistemático para evitar que estos produzcan defectos menores en las llantas. El área de Retoque de llantas se encontraba totalmente aislada y fuera del flujo de producción, lo que ocasionaba ineficiencias por falta de comunicación, falta de presencia de la superintendencia quienes son encargados de esta área y falta de control del trabajo ejecutado. Esta falta de control se hacía evidente ya que la producción de llantas retocadas en un turno resultaba de un acuerdo interno entre los propios obreros. El uso de las máquinas Tip-Top son un factor importante para mejorar la calidad del proceso de retoque, pues de acuerdo a las recomendaciones de quienes manejan la tecnología es importante implementar este nuevo sistema. Análisis e Implicaciones: Basados en los diferentes análisis realizados y su implicación con el Objetivo General de esta tesis que fue "Proponer un sistema que optimice el proceso productivo relacionado con el Retoque de Llantas Radiales", se pudo concluir lo siguiente: • De acuerdo al análisis estadístico de defectos se pudo determinar que los defectos en general están concentrados en el área de la cara lateral y prevalece el defecto de liviano con 29.56% y materia extraña con 12.29% y que el 64% de los defectos se pueden clasificar como áreas medianas. • De acuerdo al análisis del método, se detectó que los defectos son detectados inoportunamente ya que el Inspector de Calidad revisa los defectos producidos cada dos horas, además la clasificación de llantas con defectos es inapropiada, no existe un orden en el almacenamiento de las llantas, no existe un programa de trabajo, el reparador reporta en forma intencional trabajos de reparación que no los ha efectuado y luego del proceso de retoque las llantas no cumplen con los procesos de inspección establecidos. • Debido al Layout inicial, existen distancias largas, cruce de flujos, demoras y tiempos de transporte excesivos. • No existen estándares, no existen análisis de capacidades y de mano de obra. • Al analizar el diagrama de operaciones, existen posibilidades de mejora en el layout, en el método y en el tiempo de ejecución. Recomendaciones: El conjunto de recomendaciones emitidas fueron las siguientes: • La introducción de una nueva tecnología con las máquinas TIP-TOP • Creación de un cargo llamado "Clasificador" o "Graider" • Que el reparador pulidor trabaje dando prioridad a los defectos en áreas pequeñas. • Reubicar el área de "Retoque de Llantas" junto al área de Clasificación e Inspección de llantas. • Trabajar para disminuir el porcentaje de defectos menores atacando directamente la fuente. • Mejorar la comunicación y la actitud de los obreros, supervisores y personas involucradas en el proceso. • Utilizar los estándares calculados para la asignación de mano de obra.

Año de publicación:

2007

Keywords:

• Productividad industrial
• Planificación de la producción
• ESTUDIO DE TIEMPOS
• MEDICIÓN DEL TRABAJO
• DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Fuente:

rraae